Mit diesen neuen Siliconelastomeren, die WACKER unter der Markenbezeichnung LUMISIL® anbietet, lassen sich erstmals optische Linsen für licht-emittierende Dioden (LED) ohne aufwendige Spritzguss- und Abformprozesse direkt auf dem LED-Chip in einem Arbeitsgang erzeugen. Die gleichzeitige Formgebung und Montage der LED-Optik ist besonders effizient. Sie bedeutet deshalb einen Durchbruch in der kostengünstigen Massenfertigung von LEDs. Der mit 10.000 Euro dotierte Innovationspreis war in diesem Jahr in der Kategorie Produktinnovation ausgeschrieben worden.

„LEDs haben in Sachen Energieeffizienz ein gewaltiges Potenzial, entsprechend groß sind die Wachstumsperspektiven für diesen Markt“, sagte WACKER-Vorstandsmitglied Dr. Wilhelm Sittenthaler in seiner Laudatio. „Wir erwarten hier jährliche Steigerungsraten von 20 Prozent. Das bedeutet: Auch in wirtschaftlicher Hinsicht wird diese Innovation aller Voraussicht nach ein voller Erfolg für WACKER.“

Licht-emittierende Dioden gelten als das Leuchtmittel der Zukunft, weil sie bei hoher Leuchtkraft nur einen Bruchteil der Energie benötigen, die herkömmliche Glühbirnen oder Energiesparlampen verbrauchen. Der Wirkungsgrad moderner Hochleistungs-LEDs liegt beim Zehnfachen einer Glühbirne. Um das Licht der Diode auskoppeln und verteilen zu können, brauchen Hochleistungs-LEDs aber eine Linsenoptik. Die enorme Leistungssteigerung von LEDs innerhalb der letzten Jahre führt nun dazu, dass bislang eingesetzte organische Werkstoffe dem Lichtfluss nicht mehr standhalten. Aus diesem Grund werden moderne Hochleistungs-LEDs in Zukunft vor allem mit Silicon als Verguss- und Optik-Material hergestellt werden, weil dieses die erforderliche Hitze- und Lichtstabilität aufweist. Der Nachteil dabei: Bislang ließen sich Linsengeometrien ausschließlich über aufwendige Spritzguss- und Abformprozesse herstellen.

Mit den Siliconelastomeren der Produktreihe LUMISIL® ist es nun erstmals möglich, frei liegende Linsen über einen Dispens-Prozess direkt auf dem LED-Chip in einem Arbeitsgang zu erzeugen. Die perfekte Abbildung der Linsengeometrie erfolgt dabei über einen neuartigen, durch ultraviolettes Licht gesteuerten Aushärtemechanismus. Bei LUMISIL® 419 UV ist es wegen seiner hervorragenden Adhäsionseigenschaften sogar möglich, auf das bislang zusätzlich verwendete Verguss-Silicon zu verzichten, da es neben der optischen Funktion zusätzlich auch den Schutz des LED-Chips übernimmt. Auf diese Weise können jetzt LED-Bauteile mit Siliconlinsen in sehr großen Stückzahlen mit vergleichsweise geringem Anlagen- und Prozessaufwand hergestellt werden. LUMISIL® ist bei einem der weltweit führenden Hersteller von LEDs bereits im Einsatz und hat dort seine hervorragende Transparenz, seine gute mechanische Festigkeit sowie seine Langzeitbeständigkeit gegen extreme UV-Lichtbelastung erfolgreich unter Beweis gestellt.

Über den „Alexander Wacker Innovationspreis“

Seit 2005 würdigt der Münchner Chemiekonzern im Rahmen seines alljährlich stattfindenden Forschungssymposiums herausragende Forschungs- und Entwicklungsarbeiten von Mitarbeitern. Der nach dem Unternehmensgründer benannte und mit jeweils 10.000 Euro dotierte „Alexander Wacker Innovationspreis“ wird abwechselnd in den Kategorien Produktinnovation, Prozessinnovation und Grundlagenforschung verliehen. Im nächsten Jahr wird der konzernweite Forschungswettbewerb in der Kategorie „Prozessinnovation“ ausgeschrieben.

Quelle: Wacker Chemie AG - 10.07.2009.