Unter dem Motto "Kein Lack – keine Kompromisse" zielen sie vor allem auf durchgefärbte Bauteile mit hoher Oberflächengüte für den Automobilinnenraum.

Aus Kostengründen wird der Anteil unlackierter Bauteile weiter steigen. Kostenreduzierung bei mindestens gleicher Qualität – das heißt im Fahrzeuginnenraum: Hochwertiges Design erreichen, aber auch technische Anforderungen wie Farbstabilität bei UV-Einstrahlung über viele Jahre ohne aufwendige Lackierung der Bauteile erfüllen. Neben dem Wegfall des Lackiervorgangs lassen sich so Kosten und Zeit für das mehrfache Teilehandling und die Zwischenlagerungen einsparen. Außerdem entfallen die bei der Teilereinigung und Beschichtung häufig auftretenden Umweltbelastungen.

Durchgefärbte Compounds bieten die Lösung – wenn sie die entsprechenden Leistungsprofile erfüllen. Hier ist die Innovationsfähigkeit der Compoundeure gefragt: Zum einen sind die bisher genutzten Werkstoffe hinsichtlich der Oberflächenbeschaffenheit nur mit Qualitätskompromissen einsetzbar. Auf der anderen Seite müssen die neuen Werkstoffe zusätzliche Eigenschaften, zum Beispiel extrem matte Oberflächen, aufweisen.

Üblicherweise ist – abhängig von den jeweiligen Einsatzbedingungen – im Fahrzeuginnenraum eine Vielzahl unterschiedlicher Polymere und Polymerblends im Einsatz. In Bereichen höchster Lichtbeständigkeit müssen sich hauptsächlich lackierte Verkleidungsteile, beispielsweise aus ABS und PC+ABS, bewähren. Ohne Lackierung können diese Komponenten, je nach Einbausituation, die steigenden Ansprüche hinsichtlich Oberflächenqualität und Haptik jedoch nicht immer erfüllen. Vor allem edel wirkende, matte und trotzdem kratzfeste Oberflächen, die eine hohe Abbildungsgenauigkeit der Werkzeugoberfläche verlangen, sind mit den bekannten Werkstoffen ohne Lackierung nicht immer zu erreichen. Trotz höchstmöglicher Pigmentierung, UV-Stabilisierung und permanent antistatischem Verhalten stoßen sie speziell bei hellen Innenraumfarben jedoch an die Grenzen ihrer Leistungsfähigkeit.

Um die gewünschten optischen, haptischen und funktionalen Eigenschaften in ihren unterschiedlichen Ausprägungen und Kombinationen jeweils sicher und vollständig zu erreichen, sind neue Polymerblends erforderlich. Albis Plastic ist es nach eigenen Angaben gelungen die Vielzahl der bestehenden Anforderungen mit einem neuen Compound abzudecken. Die neu entwickelte Altech PA+ASA Produktreihe sei besonders variabel einsetzbar; es stehen unverstärkte, verstärkte und gefüllte Varianten zur Verfügung.

Die neuen Compounds zeichnen sich demnach durch ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Steifigkeit, Zähigkeit und andern für Innenraumanwendungen relevanten Kennwerten aus:

E-Modul zwischen 1900 und 4500 MPA

Kerbschlagzähigkeit ISO 179-1/1eA zwischen 10 und 80 kJ/m2, Schlagzähigkeit ISO 179-1/1eU ohne Bruch

Erweichungstemperatur nach Klimawechseltest VW PV 1200 für Mineral gefüllte Typen >100 °C im Vergleich zum Ausgangszustand von 125 °C (nach Vicat B 50, ISO 306)

Alle Typen bestehen nach VW PV 1303 die Heißlichtechtheit mit Graumaßstab 5.

Die Kratzbeständigkeit nach VW PV 3952 ist in Abhängigkeit der Prüfkraft mit dem Gesamt-Farbabstand DE von 0,2 bis 0,5 erfüllt.

Stückkosten nachhaltig senken, Entwicklungszeiten verkürzen, Produktionsabläufe flexibler gestalten – statt an der hochwertigen Anmutung von Fahrzeug-Innenausstattungen zu sparen, gilt es, vorhandene und neue Designideen wie exakt definierte, gleichmäßig matte Oberflächen effizienter umzusetzen. Der Verzicht auf die Lackierung von Bauteilen macht das möglich. Höchste Anforderungen an die Heißlichtechtheit und Oberflächenqualität von Kfz-Innenraumteilen sollen sich mit Hilfe der neuen Albis-Compounds realisieren.

Quelle: Albis Plastic GmbH, Hamburg